全工序复合加工能力

五轴联动车铣技术实现一次装夹完成压缩机螺杆、叶轮、涡旋盘等复杂部件的车、铣、镗、深孔钻、磨削全流程，减少 80% 以上装夹次数，显著提升传动齿形与密封面的位置精度（定位精度≤0.005mm，重复精度≤0.003mm）。

超精密曲面加工精度

60° 灰铸铁倾斜床身 + 机械传动主轴设计，配合海德汉玻璃光栅尺，确保 φ500-φ2000mm 大尺寸压缩机转子的 IT4 级精度，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，满足高压工况下的动平衡与耐磨要求。

智能化误差补偿系统

集成在线超声波测量与激光扫描检测，实时补偿热变形、刀具磨损等误差，结合 CrashGuard 防撞软件，将关键部件加工废品率控制在 0.1% 以内。

柔性自动化生产适配

模块化主轴支持 60 吨以内工件加工，搭载桁架机器人 / AGV 自动上下料系统，配合 Sinumerik ONE 数控系统，实现压缩机缸体、曲轴等多品种混线生产，换型时间缩短 70%。

超精密车削与磨削集成能力

五轴联动车削中心配备高精度电主轴（转速达 12,000rpm），结合 CBN 刀具与在线激光测量系统，实现压缩机螺杆转子、叶轮等部件的 IT5 级尺寸精度，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，特别适合密封面与传动齿形的精密加工。

高效复合加工工艺

车削 + 磨削一体化设计可在单台设备完成螺杆粗车 - 精车 - 磨削全流程，较传统工艺减少 70% 装夹次数，加工效率提升 40%，满足压缩机关键部件规模化生产需求。

智能误差补偿系统

集成热变形补偿、刀具磨损监测及工件振动抑制技术，配合 Heidenhain 数控系统，实现 0.002mm 级闭环控制，将螺杆加工废品率控制在 0.15% 以内。

柔性化生产适配

模块化床身支持 φ300-φ2000mm 大尺寸工件加工，搭载机器人自动上下料系统，兼容单螺杆主机、涡旋盘等多类型压缩机部件生产，换型时间缩短至 15 分钟以内。

超精密曲面加工能力

五轴联动 + 非圆磨削技术实现螺杆压缩机转子、涡旋盘等复杂曲面 IT4 级精度，表面粗糙度 Ra≤0.4μm，确保密封面与传动齿形的微米级精度，满足高压工况下的泄漏控制需求。

高效复合磨削工艺

车削 + 磨削一体化设计，一次装夹完成螺杆转子粗精磨全流程，较传统工艺效率提升 30%-50%，特别适合压缩机螺杆等长周期关键部件的规模化生产。

智能误差补偿系统

专有数控系统集成实时振动监测、砂轮磨损补偿及激光在线检测，实现 0.001mm 级闭环控制，显著降低废品率（行业平均不良率 < 0.2%）。

柔性化生产适配

模块化主轴支持 φ50-φ1500mm 加工范围，配备 20 + 组自动砂轮库，可快速切换单螺杆主机、涡旋盘等多类型压缩机部件生产，适应新能源汽车空调压缩机等轻量化材料加工需求。

超精密尺寸与形位公差检测

配备高精度红宝石测头及花岗岩基座，实现 ±0.5μm 测量精度（ISO 10360 认证），可精确检测压缩机螺杆齿形、涡旋盘型线等关键部件的微米级形位公差，确保密封面配合精度。

高效全尺寸检测方案

激光扫描技术实现复杂曲面快速建模，单点测量速度达 3m/s，单台压缩机叶轮检测时间缩短 60% 以上，支持生产线 100% 全检需求。

智能质量管控集成

PC-DMIS 软件自动比对 CAD 数模，实时标注 GD&T 公差，结合 SPC 统计分析，将压缩机缸体加工不良率控制在 0.05% 以内。

柔性化生产适配

桥式 / 龙门式结构覆盖 0.6-8 米测量范围，兼容单螺杆主机（φ600mm 以下）、涡旋盘（φ1200mm 以下）等多类型工件，支持新能源压缩机壳体等轻量化材料的精密检测。

超高精度加工能力

采用 ±0.001mm 级定位精度技术，配合热绝缘主轴设计及温度均一化装置，确保螺杆压缩机转子等精密部件的微米级加工稳定性，满足密封面与传动齿形的严苛精度要求。

高效复合制造工艺

车削、磨削一体化设计实现单螺杆主机全工序集成，减少 60% 以上装夹次数，螺杆加工效率提升 40%。其专有 Z-Screw 单螺杆结构（1 根螺杆 + 2 片星轮）简化传动链，降低制造复杂度。

节能与环保设计

水润滑式螺旋压缩机技术实现无油压缩，减少 90% 以上润滑油消耗；涡旋无油机型通过变流量控制，较传统机型节能 10%-35%，满足碳中和生产需求。

高可靠性与长寿命

精密机床加工的耐磨转子与星轮，配合低振动平衡设计，主机寿命达 30 年以上。模块化结构支持快速维护，关键部件更换时间缩短 70%。